抗磨白口铸铁件BTMCr9Ni5焦化厂煤塔衬板 铸造

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  铸造工艺复杂，影响铸件的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表

  ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

  ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少

  ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

  ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄

  ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢

  ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱

  ①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满

  ①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀

  1.牌号中的DT和 GT，分别为“低碳和“高碳的拼音字母的字母，表示含碳全的高低。

  3.铸件在清理铸件或处理铸件缺陷中，不能采用火焰切割、电弧切割、电焊切割和补焊

  化学成分的选择高铬铸铁化学成分的选择，将关系到铸件热处理工艺的制定，碳化物的量及形状，基体组织等，这些都直接涉及到材质的硬度和韧性。而且生产厂商不能像科研单位那样，有很好的试验条件、拟测手段，能加入众多的稀有、贵重元素，生产厂商必须充分的利用我国或本地区的金属资源优势，还要考虑到易购和原材料的价格，在生产工序安排上，还要考虑到尽量加工工序而成本。1、碳、铬影响高铬铸铁综合机械性的是碳、铬两元素。正常的情况下，碳量决定碳化物的数量，而铬含量是决定碳化物的类型。碳：从磨球需要耐磨性和冲击韧性两个方面考虑，由于含碳量决定碳化物的量，碳量越高，碳化物数量就越高，形状越，硬度高。但了材质的脆性，了韧性。碳量过低，碳化物呈晶界状分布，对韧性和耐磨性都不利，高铬铸铁磨球通常选用亚共晶成分，由于共晶含碳量（α）随含Cr量的而下降Cr=2%时 共晶含碳量为4.2%Cr=8%时 共晶含碳量为3.8%Cr=15%时 共晶含碳量为3.6%Cr=17%时 共晶含碳量为3.5%Cr=20%时 共晶含碳量为3.2%（α）值也可用下式求得：α=4.4%—0.054×（Cr%）在高铬铸铁中，有时为的韧性，往往不得不适当的控制硬度而C量，从磨球的服役情况分析，含碳量选择2.4—2.8%。铬、Cr是强烈的白口元素，能白口倾向和硬度。当含Cr量低时，的是M3C[(Cr·Fe)3C]型碳化物，其硬度1060—1240HV，对材质的韧性和抗磨性有较大的，当含Cr量大于12%时，M7C3[（Cr·Fe）7C3]型组织，这种组织和M3C型组织相比，耐磨性和抵抗腐蚀能力要高的多，其显微硬度可到1500—1800HV。当含Cr量>

  20%，在形成M7C3的同时，还形成一定量的M23C6型碳化物，这种碳化物的硬度并不比M7C3型高，而且在磨损中较易出现裂纹，综合分析认为Cr含量一般控制在14—17%。另外，Cr/C是高铬的铸铁的一个重要参数，Cr/C比对高铬铸铁的基体组织具有决定性的作用，Cr/C比的改变将引起材料组织和性能的变化。Cr/C比的使M3C，M7C3型碳化物数量，抗磨性，断裂韧性也，在Cr/C比为7.1时，达到峰值。

  高铬衬板热处理通常情况下，高铬铸铁铸态下的金相组织是:奥氏体+马氏体+碳化物+珠光体。为了充分的发挥材质的硬度潜力耐磨性能，同时又使材质具的韧性，就有必要进行热处理。通常奥氏体化温度约为960—980℃，保温2至4小时（视球径大小而定）。如果加入0.3—1.0%的Cu，要奥氏体的性须保温6小时之后。回火处理可在两个温度区间内进行，在较低的温度范围（200—300℃）进行回火，其目的是把在淬火中的马氏体进行回火，由此而断裂和击的性。在高冲击磨料磨损状态下，如欲奥氏体组织，在化学成分控制的情况下，只有进行一次高温时效处理，内应力，就可以一般的需要。

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