汽车高光立柱模内热切浇口凝料注射模设计

  汽车高光立柱外观尺寸为353 mm×85 mm×23 mm，基本壁厚为3 mm，塑件结构如图1所示。塑件材料为PMMA，外观要求比较高，成型后塑件表面不允许有熔接痕、流痕、收缩痕，飞边等缺陷，表面光泽度要达到镜面效果。客户指定了待成型塑件进浇口位置，如图2所示，从侧边搭底进浇。从成型塑件外观可知，对成型质量、后期注射生产效率、剪切浇口凝料、模具制造成本等有较高的要求。

  高光立柱为PMMA外观件，表面要求高光，其特性为高透光、质较脆，受其指定进浇口限制，处理浇口凝料容易爆裂。通过浇注系统设计剪切完浇口凝料后，达到不影响成型塑件的外观目的，且为了更好的提高生产效率，减少人工剪切浇口凝料的不良率，决定在进浇口处运用模内热切技术。

  塑件材料选择PMMA是因为其特点为透光性好、高光性好、不易感光变色，机械强度较高,有一定的耐热、耐寒和耐气候性，耐腐蚀、绝缘性良好，但质脆，易溶于有机溶剂，如作透光材料，其表面硬度低，容易擦伤、划伤。成型的塑件缺口处抗冲击强度低，易因应力产生而开裂。

  模具采用热流道浇注系统，1个针阀式热喷嘴由电磁阀控制进浇，熔体依次通过搭底进浇口进入型腔，采用运热水方式控制模具的温度，型腔全周采用分型面排气，动模增加排气镶件，待成型塑件有3个倒扣，采用斜推杆加推块抽芯结构脱模，模具采用1模2腔布局。

  模具浇注系统采用单嘴针阀式热喷嘴转普通流道进浇，如图3所示，其中热喷嘴采用单独浇口套，有效控制热流道系统对模具的温度的影响。考虑PMMA材料质脆，容易开裂，在满足熔体填充型腔情况下，将搭底进浇口高度设为0.8 mm，如图4所示。注射时，模具合模，模内热切合模状态如图5所示，并启动图6所示的开关控制器6，注塑机按照设定条件进行注射及保压，保压结束后，通过液压机从模内热切进油嘴7进油，驱动高压液压缸5带动模内切刀2往上切0.8 mm，使浇口凝料与成型塑件分离，浇口截面定型后，模内切刀2启动回退。塑件冷却后开模，推出成型塑件，完成一个成型周期，后期不需要人工剪切浇口凝料工作，提高了生产效率。

  1.浇口镶件 2.模内切刀 3.刀片刀座连接器 4.模内切刀座 5.高压液压缸

  PMMA材料要求模具的温度为60~80 ℃，在注射成型的过程中，模具中的熔体将热量不断地传递到型腔壁，使模具的温度升高。模具的温度高有利于熔体快速填充型腔，模具的温度低则熔体流动性差，会造成成型塑件尺寸稳定性差、型腔填充不满、成型塑件开裂等问题，因此需设定良好的模具的温度控制管理系统，以保证模具的温度的稳定性。定模部分加设隔热板辅助控制模具的温度，热喷嘴处单独设置冷却水路，有利于热喷嘴区域散热，导套附近加设单独的冷却水路，防止导柱擦伤，其余均为热水水路，控制模具的温度的冷却系统如图7、图8所示。

  推出系统如图11所示，塑件上有半圈装配用加强筋，高度为2 mm，在加强筋上均匀布置推块1，这样既方便成型塑件的脱模，又能改善排气。斜推块3作为模具的主要侧向抽芯零件，根据塑件3个倒扣脱模方向及脱模距离，设置斜推杆4倾斜角9°，斜推座6内部滑动块往下倾斜角5.5°，推出行程设为100 mm，抽芯倒扣脱模距离为15.8 mm，完成斜推侧向脱模运动

  其中推块1与斜推块3同时推出，可防止成型塑件加强筋位粘附在斜推块3上，使塑件能顺利脱模推出。

  日产终于“妥协了”，降到了5.56万，1.6L+122马力，油耗5.9L