一种毛坯铸件冒口切割机的制作方法

  我国铸造企业约有24000家，铸造业面临情况是环境污染问题，大部分铸造公司制作模式落后，人力占主导部分，平均工人的产量不高。国际订单减少、工人工资涨幅较大，铸造企业的生存压力增大。铸造工人的数量逐年减少，铸造工人的技能水平也年年在下降。但反观铸造行业的产能，我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨，美国、德国则为46吨到60吨，日本为60到85吨，差距明显，主要我国机械自动化程度不高，铸造仍为劳动密集性产业，相关产业仍然有很大的提升空间。我国平均每厂年产铸件500多吨，日本为4700，德国与美国4300吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低很多，这就必然致使行业进行更新换代，寻找铸造产能的突破点。

  目前切割铸件及冒口更多的是以人工切割为主，切割面粗糙不精确，深度不易控制，产品次品率高。随着经济加快速度进行发展，这种传统切割工艺经济性更缺乏优势，且安全性不高，再加上环保要求日益严峻，传统切割方式被自动化切割机取代是必然趋势。

  实用新型目的：针对现存技术中存在的问题与不足，本实用新型提供一种结构设计合理、自动化水平高、工作安全可靠的毛坯铸件冒口切割机。

  技术方案：一种毛坯铸件冒口切割机，包括机架底座和安装于所述机架底座上的工作台，所述工作台的一端设置有移动导轨，另一端设置有切割机构；所述移动导轨上安装有工装板，所述工装板上安装有压紧气缸，所述压紧气缸顶部安装有铸件压紧装置；所述切割机构包括铰接于切割机底座上的切割机、一端与切割机连接的调节限位装置以及与所述调节限位装置的另一端连接的切割升降气缸。

  本实用新型进一步限定的技术方案为：所述切割机包括电机、支架、第一皮带轮、第二皮带轮、主轴以及圆形切刀，所述电机通过转轴与第一皮带轮连接，所述第一皮带轮与第二皮带轮通过皮带传动连接，所述第二皮带轮和圆形切刀安装于所述主轴上，所述第一皮带轮和主轴分别安装于所述支架两端。

  作为优选，所述调节限位装置包含与所述切割升降气缸顶部通过y型接头连接的连接端及与所述连接端铰接的连杆，所述连杆与所述切割机的支架固定连接。

  作为优选，还包括安装于所述机架底座上方的罩壳，所述罩壳上的进料口位置设置有滑动安全门，侧边设置有下料口。

  作为优选，还包括安装于所述滑动安全门两侧的罩壳边缘还分别设置有安全光栅板。

  有益效果：与现存技术相比，本实用新型结构设计巧妙、自动化程度高、安全可靠，适用于任何类型的铸件切割，只需要更在工装板上进行微调。利用切割机垂直切割力有效压紧铸件，使其减少晃动，减少工装固定成本；切割铸件无需精抛，可直接定位。切割机用于现场切割，降低切割成本至0.1元/件，工作效率高，经济效益可观；切割机的制造成本大幅度的降低，未来市场发展的潜力好。降低工人劳动强度，解决安全问题，防止铸件飞边、切割片爆裂碎片溅出。

  其中：1铸件压紧气缸、2工装安装板、3移动导轨、4切割机底座、5切割机支撑点、6切割机、7调节限位装置、8切割升降气缸、9数显控制屏、10安全光栅、11安全防护门、12电控柜、13滑动安全门、14安全门气缸、15机器罩壳、16下料口、17电子阀组、支架18。

  如图1-3所示，本实施例提供一种毛坯铸件冒口切割机，包括切割机机架底座4、plc电控柜12、安装于所述机架底座上的工作台、安装于所述工作台上方的机器罩壳15和安装于所述机器罩壳顶部的数显控制屏9，工作台的一端设置有移动导轨3，另一端设置有切割机构。其中：

  所述移动导轨上安装有工装安装板2和铸件压紧气缸1。工装安装板2一侧设置有推动气缸，控制其运行。

  所述切割机构包括通过支撑点5铰接于切割机底座上的切割机6、一端与切割机连接的调节限位装置7以及与所述调节限位装置的另一端连接的切割升降气缸8。切割机包括电机、支架18、第一皮带轮、第二皮带轮、主轴以及圆形切刀，所述电机通过转轴与第一皮带轮连接，所述第一皮带轮与第二皮带轮通过皮带传动连接，所述第二皮带轮和圆形切刀安装于主轴上，所述第一皮带轮和主轴分别安装于支架18的两端。

  本实施例中的调节限位装置7包括与所述切割升降气缸顶部通过y型接头连接的连接端及与所述连接端铰接的连杆，所述连杆与所述切割机的支架18固定连接。

  作为优选，y型接头上安装挡板，挡板的最大的作用：当气缸上升到一定高度，挡板与安装在机器罩壳15上的行程开关接触，则停止进气，使气缸下降。作为优选，在底座4上还安装有与切割升降气缸8连接的电子阀组17。

  作为优选，在所述罩壳上的进料口位置设置有滑动安全门13，侧边设有下料口16。

  作为优选，所述滑动安全门包括门板和安全门气缸，安全门气缸的推杆与所述门板连接，以推动门板的上下移动开关。

  作为优选，本实施例结构还包括安装于所述滑动安全门两侧的罩壳边缘还分别设置有安全光栅板10，以防止相关人员手受伤。

  作为优选，本实施例结构还包括安装于罩壳内位于切割机前端的切割安全防护门11及其控制气缸，防止切割碎裂飞出。

  作为优选，本实施例设备结构还设置有切割片常规使用的寿命、进料检测、设备各部分故障报警、安全急停等装置功能。

  本实施例结构采用plc程序控制，在自动模式下一键启动。只需要将要切割的铸件根据要求放置机器的工装上，启动夹紧装置将铸件夹紧在工装上，再由工装导轨输送至机器内进行切割，共通过两道安全门，工装开到指定位置时，设备通过信号启动切割机，切割机根据铸件切割厚度设定切割参数，进行切割铸件，切好后的铸件分离至机器外部，切割片抬起，机器内残留的铸件部分通过工装行径至机器外部，完成作业流程；机器采用全封闭式设计，可通过除尘管道将切割粉尘吸收。

  开机，铸件放置在工装安装板2，压紧气缸1将铸件进行压紧定位，经过数显控制屏9启动程序，工装安装板2通过移动导轨3移动至切割机6正下方，然后先后关闭切割安全门11、滑动安全门13，启动切割机6的电机，切割启动，再通过电子阀组17启动切割升降气缸8上升，并通过调节杆传动推动切割机下降，切好的铸件和冒口通过下料口16出料，当调节限位杆7到达设定高度，发送信号使得切割机退回，切割流程结束，打开切割安全门11，工装安装板通过移动导轨退回原位，打开滑动安全门13，取出铸件或冒口。

  本实施例结构还设置有自适应系统：在切割机的主轴或电机处安装转速或电流传感器，该传感器大多数都用在反馈运行信号，在传感器接收到切割物体时产生转速或电流波动的信号时，通过plc设置的波动值上限和下限，再通过电子阀调节气压，使得运行压力减少，从而起到停止进给或进行避让，待转速和电流回复后再进行供压，从而完成系统动作。plc所设置的波动值上限和下限是通过切割铸件的材质和断面，现场试切割数据来进行提供的，这样有助于试切的精准性。plc设置是通过一定量的材质切割面积设定值，使气缸供给的气压由0.6~1.5mpa降至0.5mpa从而使得切割机回弹，从而恢复转速。

  普通切割机在进行切割时随着切割厚度的增加，转速逐渐下降，运行功率也受到阻力、摩擦力影响逐步下降，而采用的自适应系统，在检测转速及功率的情况下，有目的性地避让回复转速和功率，使切割始终保持高转速高功率状态，有利于切割的高效及设备的维护。

  以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

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