一种铸件浇冒口分离钳的制作方法

  传统浇冒口与铸件进行分离,主要是采用重锤敲击的方式将浇冒口从铸件上分离开来，但是整体工作效率低下，且工人劳动强度大，现有的分离钳，都是采用中低压力(压力40mpa)控制，这样若想得到较大的分离力就需要将油缸体积做的很大，不仅使机框体积增加很多，而且成本也增加不少，同时在分离铸件的过程中，尖铁和楔铁为线接触，造成了楔铁需要承受较大的弯矩，使楔铁更容易损坏。

  为克服现存技术的缺陷，本实用新型提供的技术方案为:一种铸件浇冒口分离钳，包括机框，所述机框内设置有液压油缸，所述机框中间固定设置有液压油缸，所述液压油缸设置有两个油口与液压油缸相通，所述液压油缸内设置有活塞杆，液压油缸的后端设置有堵头，所述液压油缸的前端设置有导向套，所述导向套套设在活塞杆上且与活塞杆相配合，所述活塞杆穿过导向套的一端设置有耳环，所述耳环通过钢珠与活塞杆连接。所述耳环远离活塞杆的一端设置有圆柱销，所述圆柱销通过耳环与尖铁固定连接，所述尖铁的上、下两侧设置有楔铁，所述楔铁的根部通过弹簧及导向限位板与机框内部相连接，所述弹簧的两侧设置有导向限位板，所述导向限位板固定在机框内部，所述机框端部固定在液压油缸上，所述楔铁与尖铁相接触的面相配合。

  优选的是，所述圆柱销端部套设有耳环，所述耳环的另一端通过圆柱销与尖铁固定连接。

  优选的是，所述机框上设置有第一把手，所述第一把手通过螺栓固定在机框中部，所述机框的后端设置有第二把手，所述第二把手通过螺栓固定在液压液压油缸上。

  优选的是，所述导向套与液压油腔之间设置有o型密封圈，所述活塞杆与导向套之间设置有o型密封圈及防尘圈。

  优选的是，所述液压油缸前端设置有环形挡板，所述活塞杆前端穿过环形挡板，所述环形挡板与导向套之间设置有弹性挡圈。

  优选的是，所述尖铁上、下表面前部设置有第一倾斜面，所述尖铁上、下表面中后部设置有第二倾斜面，所述锲铁的根部设置在尖铁的第二倾斜上，所述楔铁的尖部设置在第一倾斜面前端。

  本实用新型所述的铸件浇冒口分离钳采用活塞杆在液压油的压力推动下向前移动，通过耳环及圆柱销与尖铁固定连接，使尖铁与活塞杆同时向前端移动，由于机框不动，楔铁在导向限位板及弹簧的导向下向两侧移动，这样在扩张的作用下使铸件与浇冒口分离，扩张所产生的增力比将由尖铁的倾斜角度所决定，由于采用了高压方式(70mpa)，在输出力相同的情况下，减小了体积，使操作更方便，由于采用面与面接触使尖铁和楔铁不再承受加大的弯矩，增加楔铁的常规使用的寿命，同时减少了维护成本，能够迅速的将浇冒口与铸件进行分离，不但大幅度的提升了清理工作的效率和铸件的质量,还更有效的降低了铸件的成本，工人的劳动强度以及劳动环境都得到了改善。

  所示附图中，液压油缸1，第一把手2，第二把手3，液压油腔4，油口5，活塞杆6，活塞7，堵头8，导向套9，环形挡板10，活塞头11，尖铁12，耳环13，圆柱销14，楔铁15，弹簧16，机框17，第一倾斜面18，第二倾斜面19，导向限位板20。

  下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

  如图1所示，一种铸件浇冒口分离钳，包括机框17，所述机框17上设置有第一把手2，所述第一把手2通过螺栓固定在机框17中部，所述机框17的后端设置有第二把手3，所述第二把手3通过螺栓固定在液压油缸1上，所述机框17内设置有液压油缸1，所述液压油缸1一侧固定设置有油口5，所述油口5设置有两个油口与液压油缸1相通，所述液压油缸1内设置有活塞杆6，所述活塞杆6后端设置有活塞7，液压油缸1的后端设置有堵头8，所述液压油缸1的前端设置有导向套9，所述导向套9套设在活塞杆6上且与活塞杆6相配合，所述导向套9与液压油缸1之间设置有o型密封圈，所述活塞杆6与导向套9之间设置有o型密封圈，所述油缸设置有环形挡板10，所述活塞杆6前端穿过环形挡板10，所述环形挡板10与导向套9之间设置有弹性挡圈，所述液压油腔4内形成动态密封腔，所述活塞杆6穿过导向套9的一端设置有活塞头11，所述圆柱销与尖铁12固定连接，所述活塞头11端部套设有耳环13，所述耳环13通过钢珠与活塞杆6连接，所述耳环13的另一端通过圆柱销14与尖铁12固定连接，所述尖铁12的上、下两侧设置有楔铁15，所述楔铁15的根部通过弹簧16与机框17内部相连接，所述弹簧16的两侧设置有导向限位板20，所述导向限位板20固定在机框17内部，导向限位板20限制楔铁15在尖铁12的上、下方向上移动，所述机框17端部固定在液压油缸1上，所述楔铁15与尖铁12相接触的面相配合，所述尖铁12上、下表面前部设置有第一倾斜面18，所述尖铁12上、下表面前部设置有第二倾斜面19，所述锲铁15的根部设置在尖铁12的第一倾斜面18和第二倾斜面19之间，所述锲铁15的尖部设置在第一倾斜面18前端。

  使用时，手部把持第一把手2、第二把手3，所述尖铁12和楔铁15前端进入铸件和浇冒口之间，启动油口5，液压油进入液压油腔4，活塞杆6在液压油的压力下将活塞杆6向前推动，通过活塞头11与尖铁12固定连接，使尖铁12与活塞杆6端部同时向前端移动，由于尖铁12上设置有第一斜面和第二斜面，机框17不动，楔铁在导向限位片的导向下分别向上和向下移动，这样在斜锲的作用下使铸件分离，斜锲所产生的增力比将由尖铁12的倾斜角度所决定。

  尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它可完全被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

  1.一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，包括机框，所述机框内设置有液压油缸，所述机框中间固定设置有液压油缸，所述液压油缸设置有两个油口与液压油缸相通，所述液压油缸内设置有活塞杆，液压油缸的后端设置有堵头，所述液压油缸的前端设置有导向套，所述导向套套设在活塞杆上且与活塞杆相配合，所述活塞杆穿过导向套的一端设置有耳环，所述耳环通过钢珠与活塞杆连接，所述耳环远离活塞杆的一端设置有圆柱销，所述圆柱销通过耳环与尖铁固定连接，所述尖铁的上、下两侧设置有楔铁，所述楔铁的根部通过弹簧及导向限位板与机框内部相连接，所述弹簧的两侧设置有导向限位板，所述导向限位板固定在机框内部，所述机框端部固定在液压油缸上，所述楔铁与尖铁相接触的面相配合。

  2.根据权利要求1所述的一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，所述耳环端部套设有圆柱销，所述耳环的另一端通过圆柱销与尖铁固定连接。

  3.根据权利要求1所述的一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，所述机框上设置有第一把手，所述第一把手通过螺栓固定在机框一侧，所述机框的后端设置有第二把手，所述第二把手通过螺栓固定在液压油缸上。

  4.根据权利要求1所述的一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，所述导向套与液压油腔缸间设置有o型密封圈，所述活塞杆与导向套之间设置有o型密封圈及防尘圈。

  5.根据权利要求4所述的一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，所述液压油缸体前端设置有环形挡板，所述活塞杆前端穿过环形挡板，所述环形挡板与导向套之间设置有弹性挡圈。

  6.根据权利要求5所述的一种铸件浇冒口分离钳，其特征是，所述尖铁上、下表面前部设置有第一倾斜面，所述尖铁上、下表面中后部设置有第二倾斜面，所述楔铁的根部设置在尖铁的第二倾斜面上，所述楔铁的尖部设置在第一倾斜面前端。

  本实用新型提供了一种铸件浇冒口分离钳，包括机框，所述机框内设置有液压油缸，所述机框中间固定设置有液压油缸，所述液压油缸内设置有活塞杆，所述活塞杆穿过导向套的一端设置有耳环，所述耳环通过钢珠与活塞杆连接。所述耳环远离活塞杆的一端设置有圆柱销，所述圆销柱通过耳环与尖铁固定连接，所述尖铁的上、下两侧设置有楔铁，所述楔铁的根部通过弹簧及导向限位板与机框内部相连接，所述机框端部固定在液压油缸上，所述楔铁与尖铁接触的面相配合，本实用新型采用了高压方式，在输出力相同的情况下，减小了分离钳体积，使操作更方便，由于采用面与面接触使尖铁和楔铁不再承受加大的弯矩，增加楔铁的常规使用的寿命，同时减少了维护成本。

  1. 金属材料表面改性技术 2. 超硬陶瓷材料制备与表面硬化 3. 规整纳米材料制备及应用研究

  1.数字信号处理 2.传感器技术及应用 3.机电一体化产品开发 4.机械工程测试技术 5.逆向工程技术研究

  1.精密/超精密加工技术 2.超声波特种加工 3.超声/电火花复合加工 4.超声/激光复合加工 5.复合能量材料表面改性 6.航空航天特种装备研发

  1. 先进材料制备 2. 环境及能源材料的制备及表征 3. 功能涂层的设计及制备 4. 金属基复合材料制备