二重8万吨模锻压机成功试产

  由中国二重自主设计、制造、安装的目前世界上顶级规模的8万吨大型模锻压机成功试生产。迄今为止仅美国、俄罗斯、法国拥有4万吨以上级大型模锻压机。

  二重8万吨大型模锻压机论证5年、建造5年，它的建成投产，填补了我国大型模锻压机制造和装备的空白，可大范围的应用于航空航天、石油、化工、船舶、电力等领域的顶级装备制造。8万吨大型模锻压机是集机、电、液于一体的高技术集成的巨系统工程，堪称“庞然大物”——总高约42米，总重约2.2万吨，仅单个零件超过75吨的就有68个，其外观尺寸、整体重量和最大单件重量均为世界第一，涉及冶金、铸造、锻造、焊接、机械加工等多专业超大、超长、超重零部件的极限制造。

  中国二重副总工程师陈晓慈介绍，8万吨模锻压机采用世界先进的操作控制技术，可在8万吨以内任意吨位实施锻造，最大模锻压制力达10万吨，超过此前俄罗斯7.5万吨的世界最大锻造等级。8万吨大型模锻压机产品范围不仅包含大型航空模锻件，还用于燃气轮机、烟气轮机、核电大型阀体以及风电高强齿轮等。

  项目实施后，空客、波音等国内外有名的公司纷纷造访二重，开展商务接洽，目前二重已接到国内订单。

  高温箱里，一个浑身散发着橙色的光和热的“丫”字形状锻件，被机械手缓慢夹起，送至有十几层楼高的模锻压机的锻压台，相距大概80厘米的锻压台面合拢了，一簇火团从缝隙中“哗”地蹦出来，伴随着的还有嗞嗞响的火花。

  一小阵寂静后，锻压台面又缓缓张开，一个用于商用飞机起落架的大型锻件产生了，通体仍然散发着橙色的光，整一个完整的过程3分半钟。“报告，8万吨模锻压机首件试压成功！”观摩的人群自发响起掌声。

  地上27米、地下15米，由中国二重自主设计、制造、安装的目前世界上顶级规模的8万吨大型模锻压机，于4月10日成功试生产并向业界推介。

  “如果说以前生产锻件需要千锤百炼，那么有了8万吨大型模锻压机则是一锤定型。”8万吨大型模锻压机项目的常务副总指挥、中国二重副总工程师陈晓慈形象地比喻，8万吨大型模锻压机是通过强大的压力作用，使性能普通的金属材料在模具内流动，细化内部晶粒，实现大型模锻件的整体精密成形，这些金属材料可以变为飞机的“骨骼”——框梁，可以变为发动机的“脊柱”——涡轮盘，可以变为油田的“血管”——输油管三通等。

  这台巨型机器如何运行？陈晓慈将其作用比喻为“压月饼”，通过液压传递能量形成压制力，并解决一次性成型问题。8万吨大型模锻压机采用世界先进的操作控制技术，可在8万吨以内任意吨位实施锻造，最大模锻压制力达10万吨，超过此前俄罗斯7.5万吨的世界最大锻造等级。

  迄今为止，全球范围内仅美国、俄罗斯、法国拥有4万吨以上级大型模锻压机。过去，由于国内锻压设备生产能力不足，难以提供整体、优质、精密的大型模锻件，从而制约了航空、航天、石油、化工、船舶等领域顶级装备制造及行业发展。要实现自主制造大飞机，必须要有8万吨大型模锻压机，“这是一个从无到有的问题，是中国人的骄傲。”中国工程院院士钟掘激动地说。

  “这是一个集机、电、液为一体的巨系统工程，成功挑战目前人类极限制造能力。”陈晓慈介绍，这台8万吨大型模锻压机总重约2.2万吨，仅单个零件超过75吨的就有68个，其外观尺寸、整体重量和最大单件重量均为世界第一。“大型模锻压机是衡量一个国家工业实力的重要标志，是国家综合国力的象征，8万吨大型模锻压机的建成投产，是国之重器。”多名院士专家和业内人士说。

  随着8万吨大型模锻压机项目的研制，二重下发《大型模锻产品及技术发展纲要》，筹建航空模锻件研究所，以加快建设世界最大铸锻钢基地。“这不单单是一台工业制造设备，也是一个高端研发平台。”陈晓慈介绍，这台设备制造成功的本身，是很多新技术、新工艺的突破，可扩展应用于其他多个领域，它还将辐射带动一批庞大的航空构件的机械加工集群，形成整机设计、整机制造与发动机制造的闭合产业链。

  ●2011年7月7日，35米的C型板整体加工完成，实现了国内超长零件整体机械加工的突破

  ●2011年9月26日，C型板安装就位，创下了大型成套压机设施安装多项世界纪录

  ●2012年4月1日，二重自主设计、制造、安装的8万吨大压机热负荷试车成功。

  ●2012年9月1日至10月8日，进行了包括飞机发动机涡轮盘、起落架及船用燃气轮机涡轮盘等不一样模锻件的试制